Trong quá trình sản xuất củaBọt da không thể tách rời PU, có một số vấn đề như: lỗ kim, bọt khí, vết sẹo khô, ít vật liệu, bề mặt không bằng phẳng, vết nứt kém, màu sắc khác biệt, mềm, cứng, chất nhả và sơn phun không tốt, vv. nói về vấn đề và sự phát sinh của bong bóng ngày nay.
1. Khuôn: Khi nhiệt độ của khuôn không đủ cao, không đạt nhiệt độ cần thiết cho quá trình sản xuất sản phẩm.Mở khuôn ở tốc độ sản xuất bình thường và có thể xảy ra bong bóng.Trong thực tế, có ba loại vật liệu khác nhau: khuôn thép, khuôn nhôm và khuôn nhựa.Khuôn đúc, khuôn đồng và khuôn FRP đã không còn xuất hiện trong những năm gần đây.
1) Một số đơn vị sản xuất sử dụng lò điện để sưởi ấm.
2) Một số được đun nóng với nước.
3) nhiều hơn với khí đốt nóng.Nói một cách tương đối:
A. Chi phí sưởi ấm bằng điện tương đối cao.Nó thích hợp cho sản xuất liên tục và sản xuất quy mô lớn, và yêu cầu trình độ vận hành cao hơn.
B. đun nước, đơn giản, thuận tiện và dễ kiểm soát.
C. Không nên đun nóng chất khí.Pháo hoa bị cấm tại nơi sản xuất ban đầu, gây mất an toàn, nguy hiểm và khó kiểm soát.
Khuôn thép và khuôn nhôm phải được chuẩn bị để gia nhiệt trong quá trình sản xuất.Một số được tạo rãnh trên bề mặt, sau đó được chôn trong ống nhôm để truyền nhiệt qua các ống nhôm.Một số lỗ khoan trực tiếp trên khuôn.Tôi nghĩ tốt nhất là bạn nên khoan trực tiếp.Tiện lợi, sưởi ấm là trực tiếp nhất.Nếu nhiệt độ khuôn thấp sẽ sinh ra bọt khí, thời gian đóng rắn không đủ.Nếu nhiệt độ khuôn quá cao, sản phẩm sẽ nở ra nhiều hơn, khi mở khuôn ra sẽ dễ bị nứt.Các dây chuyền sản xuất khuôn mẫu khác nhau, chẳng hạn như yêu cầu khuôn thép là 45 độ, có thể yêu cầu khuôn nhựa chỉ là 40 độ, lượng nước vào của van bi của đường ống nước có thể được điều chỉnh thích hợp để đạt được hiệu quả kiểm soát nhiệt độ.Nói chung, gia nhiệt khuôn có ảnh hưởng tương đối ít đến sự hình thành bong bóng tự da.
2. Thoát khí của khuôn: một số khuôn cần xả để giảm sự hình thành bọt khí.
A. Lỗ thủng trực tiếp từ 1,0-1,5 mm trên bề mặt khuôn thì càng tốt, nếu quá lớn thì vết sẹo sau khi cắt sản phẩm sẽ lớn.
B. Sự thải ra ngoại vi của khuôn được gọi là quá trình tạo rãnh.Bạn có thể dùng lưỡi dao, lưỡi cưa hoặc máy mài, dù sử dụng phương pháp nào nhưng cần lưu ý khi thời gian tạo rãnh càng gần vị trí đường chia rãnh thì càng phải nông.Nếu đường xẻ quá sâu, liên quan trực tiếp đến ngoại hình của sản phẩm, vết sẹo sau khi cắt mép sẽ quá lớn.Vị trí của lỗ thông hơi và khe thông hơi nói chung là đặt khuôn ở góc tạo bọt thông thường, và xác nhận vị trí tốt nhất của lỗ thông hơi và khe thông hơi theo sản phẩm.Nguyên tắc là mở càng ít lỗ thoát hơi và khe thông hơi càng tốt..Khi sản phẩm có yêu cầu cao không thể có lỗ thoát hơi và rãnh thoát khí thì sau khi lắc khuôn, đặt góc tạo bọt và nới lỏng nút khuôn.Khi bọt ban đầu chạm đến mép khuôn, nhanh chóng nút khuôn.đạt được hiệu quả.
3. Khi vị trí tạo bọt của khuôn không phù hợp, bọt khí cũng có thể tạo ra:
Một số khuôn phẳng, một số khuôn có góc cạnh và một số khuôn cần phải lắc 360 độ.Cá nhân tôi cho rằng bề mặt của sản phẩm là phẳng nghiêm ngặt và mặt sau không nghiêm ngặt.Bạn có thể lắc qua lắc lại khuôn và đặt khuôn vào vị trí tốt nhất.Nếu bề mặt của sản phẩm không nghiêm ngặt Cần xem xét các yêu cầu nghiêm ngặt tương tự như mặt sau, lúc này lắc khuôn 360 độ là lắc vật liệu về mặt sau của sản phẩm để giảm tạo bọt khí.
Thời gian đăng: 08-05-2022